黨的二十大報告提出，“堅持把發(fā)展經濟的著力點放在實體經濟上，推進新型工業(yè)化，加快建設制造強國、質量強國、航天強國、交通強國、網絡強國、數(shù)字中國”，“推動制造業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展”。

　　近年來，我國制造業(yè)不斷發(fā)展壯大，一批批創(chuàng)新成果引領我國先進制造業(yè)不斷攀上新高度，我國正加速從制造大國邁向制造強國。近日，記者采訪了3位青年工程師，他們在先進制造領域矢志創(chuàng)新，不斷攻克技術難題，為我國制造業(yè)高質量發(fā)展貢獻青春力量。一起來聽聽他們的故事。

　　王熙澤：協(xié)同創(chuàng)新，共克難關

　　一束光的力量有多大？如果把激光用于制造領域，它的最高精度可以達到一根頭發(fā)絲直徑的1%，它也因此被稱為“最亮的光”“最準的尺”“最快的刀”。目前，激光加工技術已成為全球制造業(yè)領域的高端前沿技術。大到飛機、輪船，小到廚衛(wèi)、電器，激光作為先進的加工利器被廣泛運用于裝備制造領域的方方面面。

　　華工科技激光智能裝備焊接產品線的80后工程師王熙澤，就是一個“追光者”。王熙澤大學學的是機械設計自動化專業(yè)，一直從事汽車制造相關領域的研究。剛畢業(yè)時，他在一家外企工作，發(fā)現(xiàn)當時國內制造領域采購的生產裝備大多是國外品牌，尤其是激光加工高端裝備，價格昂貴，能買得起、用得起的企業(yè)不多。

　　“在制造業(yè)轉型升級中，激光加工替代傳統(tǒng)低效率、高污染的加工手段，發(fā)揮著日益重要的作用?！蓖跷鯘烧f，尤其是作為激光技術應用分支之一的激光焊接，近年來在汽車制造、航空航天、軌道交通等高端制造領域的應用持續(xù)升溫，與點焊、弧焊等傳統(tǒng)焊接工藝相比，擁有廣闊的市場前景。

　　立志于讓中國企業(yè)用上高精尖的國產激光智能裝備，2017年，王熙澤到華工科技產業(yè)股份有限公司從事新能源汽車制造相關激光設備的研發(fā)工作，并針對鋁合金、高強鋼、碳鋼等特殊材料開展基礎工藝研究。

　　“我們的產品大多為‘非標產品’，根據(jù)客戶不同需求‘量身定制’，這就意味著很多關鍵技術的研發(fā)處于‘無人區(qū)’，行業(yè)內沒有成熟的案例可以學習參考?！蓖跷鯘烧f，對于科研人員來說，這既是機遇，也是挑戰(zhàn)。

　　2018年12月，華工科技與某車企電池托盤核心供應商簽約，開始為他們設計、研發(fā)鋁合金電池托盤激光填絲焊智能裝備。當時國內還沒有人做過這種裝備，而國外的競爭對手已經對此研究了一年左右。面對重重壓力，王熙澤帶領團隊的機械工程師、電氣工程師、焊接工藝工程師、機器人工程師等科研人員，聯(lián)合華中科技大學專家共同開展攻關。

　　“這個電池托盤長2米、寬1.5米，占據(jù)了整個汽車的底盤。這么大的一個部件，不僅要保證結構件強度，還要確保焊接的密封性，不能有絲毫漏洞，難度可想而知?！蓖跷鯘烧f，他和團隊成員每天泡在實驗室，查閱資料、請教專家，從工藝、光學配比到設備結構等，一點點地模擬、分析、試驗，經過9個多月的不懈努力，終于攻克了難題，打造了國內首臺鋁合金電池托盤激光填絲焊智能裝備。

　　“我們設備做出的樣件，通過了汽車主機廠的氣密性檢查、強度測試、模組撞擊試驗等一系列嚴格測試，在客戶長達4頁紙的質量指標文件上，各項檢測數(shù)據(jù)全部達標。”王熙澤一臉自豪。

　　在王熙澤看來，產學研用協(xié)同創(chuàng)新，是公司不斷突破“卡脖子”關鍵核心技術的一個秘訣。“技術創(chuàng)新和設備研發(fā)的過程從來不是‘單打獨斗’，需要與高校、產業(yè)鏈上下游協(xié)同創(chuàng)新?！蓖跷鯘烧f，激光技術涉及光、機、電、材料等多門學科，在鋁合金電池托盤智能裝備項目的攻關中，華中科技大學材料學院、光電學院、機械學院的專家們就提供了重要的理論指導和支持。

　　創(chuàng)新永無止境。眼下，王熙澤正帶領一支平均年齡32歲的團隊開展新的技術攻關?！爱斀駮r代，技術更迭的速度越來越快。學習力中蘊含著創(chuàng)新力，是我們保持戰(zhàn)斗力的重要源泉?！蓖跷鯘烧J為，作為科技工作者，要有時代使命感，以問題為導向，貼近國家戰(zhàn)略、貼近市場、貼近客戶，不斷在發(fā)現(xiàn)問題、解決問題中實現(xiàn)技術創(chuàng)新。

　　范崢嶸：抓住自主創(chuàng)新生命線

　　“這款大型礦用挖掘機是我們的明星產品。它解決了挖掘機在高溫天氣連續(xù)破碎作業(yè)時容易出現(xiàn)的作業(yè)能力衰減問題，這一關鍵核心技術為業(yè)內首創(chuàng)?！痹诤祥L沙山河工業(yè)城，指著眼前這個近10米高的“大塊頭”，山河智能裝備股份有限公司挖掘機研究院院長范崢嶸興奮不已。

　　2006年，二十出頭的范崢嶸大學畢業(yè)，入職山河智能成為一名工程師，一直從事挖掘機研發(fā)至今，為產品迭代更新提供科技支撐，也為企業(yè)爬坡過坎、發(fā)展壯大貢獻著青春力量。

　　2019年，公司著手布局全新的F系列挖掘機研發(fā)。在一項礦用挖掘機樣機研發(fā)驗證時，一道難題擺在范崢嶸眼前：礦用挖掘機在夏天極端高溫環(huán)境下連續(xù)作業(yè)時，液壓系統(tǒng)油溫異常升高，機器打擊頻率和力量都有衰減，導致作業(yè)效率明顯降低，單位時間內的產量銳減。而這一問題，是礦用挖掘機破碎作業(yè)時的常見問題，行業(yè)內一直未找到高效解決方案。

　　“新產品必須解決這個痛點，增強產品的綜合競爭力?！睘榇?，范崢嶸組織了一支強有力的專項攻關團隊，全身心撲在這項技術攻關上。在夏天高溫時段，他們在試驗場里反復試驗破碎作業(yè)。下午兩三點最熱的時候，是試驗最有利的時機，也是他們最忙碌的時候。

　　那個夏天，他和團隊成員爭分奪秒，一直處在緊張忙碌的狀態(tài)，要么在現(xiàn)場測試，要么在試驗室分析討論對策，每天工作時間超過16個小時，連做夢都在做試驗?？恐@樣的鉆研精神，團隊很快找到問題癥結：破碎錘作業(yè)時，液壓波動、能量損失、系統(tǒng)發(fā)熱量都很大，而系統(tǒng)溫度升高后，破碎錘芯體膨脹率提高，原本嚴絲合縫的零部件配合變得“磕磕碰碰”，容易導致破碎錘發(fā)生故障。

　　找到了癥結，就要對癥下藥！從早到晚、從試驗場到電腦前、從平面圖到三維立體模型……研發(fā)人員通過一次次“頭腦風暴”，摸索出保持破碎錘溫度的好辦法。即使在高溫天氣下，零部件也絲毫不受影響，實現(xiàn)性能不減。

　　“歷時3個多月，難題終于攻破，整個團隊沸騰了！”范崢嶸回憶道，研發(fā)成功的成就感，讓鏖戰(zhàn)的疲憊一掃而光。基于此技術，2020年，可帶較大型號破碎錘的SWE600F系列礦用挖掘機問世。這一成果在業(yè)界引起很大關注，一些同行紛紛前來考察學習。

　　難能可貴的是，此次科技攻關一共研發(fā)出3項新技術，已用于其他F系列挖掘機產品的研發(fā)，包括暢銷海內外的一些熱門機型。

　　研發(fā)不是閉門造車。16年來，范崢嶸不僅通過電話收集客戶反饋，還會到條件艱苦的礦山項目現(xiàn)場，實地考察調研。在研發(fā)SWE600F系列礦用挖掘機時，研發(fā)團隊歷時近1年，連續(xù)走訪100多位客戶，現(xiàn)場考察調研近500臺挖掘機。

　　有一次，范崢嶸帶隊來到內蒙古的一家煤礦，開展為期15天的實地測試。每天早上5點到晚上9點，大家都蹲守在挖掘機施工現(xiàn)場，對比測試相關試驗數(shù)據(jù)。

　　“工地上沒有任何遮擋物，寒風刺骨、塵土飛揚。一天下來，頭發(fā)、衣服、鞋子上全是煤灰。雖然特別辛苦，但為了獲得最寶貴的一手數(shù)據(jù)，吃多大的苦也值得?！彼f。

　　如今，在范崢嶸和同事們的努力下，山河智能F系列全型譜“大家族”的20多款產品已陸續(xù)研發(fā)成功。其間，團隊還攻克了不少技術難關，讓新一代產品在外觀造型、性能指標、操控體驗感、駕乘舒適性和綜合可靠性等方面，都實現(xiàn)飛躍。

　　這些年來，范崢嶸參與了多個國家級、省級重大項目，參與研發(fā)的具有自主知識產權的挖掘機產品達16個型號，他也獲得了多項獎勵榮譽。

　　“作為一名工程師，我深感責任重大，必須牢牢抓住自主創(chuàng)新這條生命線?！狈秿槑V說，“今后要繼續(xù)面向世界科技前沿、面向國家重大需求，重點攻克‘卡脖子’技術，朝著高配置、高效率、高可靠性的研發(fā)目標不斷奮斗，推動裝備制造業(yè)邁向更高水平。”

　　呂祥仁：做面向未來的技術創(chuàng)新

　　一臺筆記本電腦、一部手機、一只水杯，這便是呂祥仁辦公桌上的全部物品。作為沈陽新松機器人自動化股份有限公司移動機器人事業(yè)部研究院副院長，呂祥仁每天工作打交道最多的就是程序、代碼。

　　2010年，大學畢業(yè)的呂祥仁來到沈陽新松機器人自動化股份有限公司，成為一名軟件工程師。當時新松的移動機器人在汽車底盤合裝生產線方面已經取得了核心技術的突破，并在很多汽車廠得到了應用。

　　為了保證生產線上裝配機器人與汽車在移動過程中位置一致，系統(tǒng)需要在100—200毫秒內完成高頻率通信。而一旦通信出現(xiàn)問題導致位置錯位，輕則影響生產節(jié)拍、降低生產效率，重則導致拖拽、損壞汽車。

　　入行不久的呂祥仁便在項目中遇到了這種通信問題?！芭挪槌鼍唧w問題之前，我自己也是蒙的，尤其是當一圈人圍著我不停問為什么時，壓力很大。”回憶起當時的場景，呂祥仁不禁還會抬手擦拭額頭。那一次，呂祥仁花了三五天的時間，做了上百次測試，才終于找到問題所在。

　　“當時系統(tǒng)的算力不像現(xiàn)在這么發(fā)達，能提供的診斷信息很少，作為工程師只能反復嘗試不同方向，模擬出錯時的情形。代碼調試要先做仿真測試，再到設備上實際試驗。”呂祥仁說，“理論研究得再詳細，都不如現(xiàn)場經歷一次，無論是對生產工藝、車輛結構，還是軟件的系統(tǒng)架構，都會有更全面的理解?！?/strong>